一、除氧器廢汽回收系統的特點
在工業企業和電力生產過程中，鍋爐給水的除氧通常采用熱力除氧的方式，這種除氧方式采用蒸汽作為除氧器工作的能源，除氧器工作過程中排廢氣時，相當部分蒸汽會隨廢氣排出，造成能源的浪費和環境的污染。據測算排氣管內徑50mm的除氧器每小時排放0.3~0.5噸蒸汽，按標煤價格850元/噸、除鹽水價格6元/噸、一年8000小時計算，一臺除氧器一年排放蒸汽的原材料成本為25萬元~40萬元。在當今節能降耗的大環境下，除氧器排汽熱能、高品質水的浪費問題越來越受到關注，研制開發先進、適宜的除氧器廢汽回收裝置則成為鍋爐使用企業、除氧器制造商的企盼。
熱力除氧器按工作壓力大小可分為真空式、大氣式、壓力式三種。真空式熱力除氧器工作的絕對壓力0.03~0.0588MPa之間；大氣式除氧器工作的絕對壓力0.118MPa，且運用最廣,;壓力式除氧器工作的絕對壓力大于0.3MPa，目前應用較多。
除氧器排汽損失在除氧器的校核計算中一般除氧器處理每噸/h水按1~3kg/h蒸汽選取，除氧器處理的水中如凝結水量、疏水量大應取低值，而除鹽水量大應取高值。但除氧器實際運行排汽量影響因素很多，一般通過熱化學調整試驗來確定除氧器排汽閥門的合理開度，對于定壓運行的除氧器在排汽閥開度一定時，除氧器內的壓力大小決定著排汽量的大小：壓力低時，排汽量太小除氧效果就差，壓力高時，排汽量太大會造成額外工質損失和熱損失。因此實際估算除氧器排汽損失非常困難。
除氧器廢汽回收不同于一般的熱能的回收，用常規的換熱器存在很多問題，其難點在于：
1.如何保證除氧器廢汽回收裝置使用壽命同時避免對熱力系統的長期的負面影響。
除氧器排汽實際是氧氣以及其他難溶氣體與蒸汽的混合物，回收后的凝結水溫度高、含氧的凝結水對回收設備的氧腐蝕劇烈，一方面直接影響回收設備使用壽命，另一方面其腐蝕產物鐵化合物等進入熱力系統污染鍋爐給水，造成鍋爐受熱設備結垢和腐蝕；其次氧氣以及其他難溶氣體應從回收設備中及時排出，否則存在于回收設備的氣體會妨礙傳熱，降低傳熱效率，影響回收效果。
這就要求除氧器廢汽回收裝置采用耐氧腐蝕的材料，其結構保證將氧氣以及其他難溶氣體從回收設備中及時排出。
2.如何減小除氧器廢汽回收系統對除氧器運行的安全性、可靠性的不良影響。
除氧器廢汽回收系統投運后必然改變除氧器排汽管路的阻力大小，這可以通過熱化學調整試驗來調整排汽閥門的合理開度來解決，在實際運行中除非除氧器補水量變動非常大的情況，一般排汽閥門開度不經常調整，這就要求除氧器廢汽回收系統的設計、安裝應保證排汽管路不能存在凝結水，否則將改變排汽管路的阻力大小，這將影響除氧器的除氧效果，假如凝結水堵塞排汽管路，還會引起除氧器壓力上升、超壓，甚至造成除氧器爆炸的安全事故。
3.如何提高除氧器廢汽回收系統投運率。
除氧器廢汽回收系統從熱力系統的安全、可靠性角度來看畢竟是一套非必須的輔助系統，對除氧器的安全性、除氧效果的影響，操作的方便程度、檢修維護的工作量都是影響除氧器廢汽回收系統投運率的重要因素，而操作的方便程度、檢修維護的工作量尤為重要。因此要求1）除氧器廢汽回收系統的投運、停止操作應盡量小，運行過程調整工作量小或不需調整，除氧器廢汽回收系統的設備故障后應能明顯且容易被發現，對原熱力系統安全運行沒有影響。2）除氧器廢汽回收系統設備、閥門布置合理應便于檢修，檢修工作量小，如回收設備過大，對現有的除氧器進行除氧器廢汽回收系統改造因場地所限將難于布置。
某公司投資上百萬元進行的幾套除氧器廢汽回收系統改造，不是沒投入，就是調整不到位，與改造前沒明顯區別，設備采購部門與操作、維修部門相互扯皮推諉，造成巨大損失。
4.如何減小冷卻水量。
除氧器廢汽回收設備的冷卻水一般采用除鹽水或凝結水，不采用工業水，這是因為工業水一旦進入除氧器廢汽回收設備的凝結水側，就會造成鍋爐給水水質污染，一是在整個熱力系統中排查出是那個設備泄漏非常困難，二是維修工作量大。凝結水溫度一般在40℃以上，同量的除氧器排汽回收需要的冷卻水量相比較大，換熱設備投資增加，相應的電費等運行成本增加。除鹽水溫度一般小于20℃，較多采用。
電廠熱力系統有較多蒸汽排放部位需要回收，有些電廠用除鹽水回收爐渣的熱量，有時候就產生凝結水與冷卻水量大于熱力系統的所需的補水量的情況，存儲熱水的空間有限，勢必向熱力系統外排放，造成二次浪費，得不償失，因此冷卻水量小成為某些電廠進行除氧器廢汽回收系統改造的決定因素。
二、除氧器廢汽回收技術或設備介紹
下面介紹目前市場上使用的部分除氧器廢汽回收技術或設備及國內相關專利技術，從除氧器廢汽回收技術設備使用的安全性、可靠性、效果以及設備加工、安裝、實際操作、檢修維護等方面談一些自己淺顯的看法，供大家參考。
一） 廢汽利用設備
“廢汽利用設備” 是煙臺眾力電力節能有限公司申請的發明專利技術，該公司基于該專利技術開發出除氧器排汽回收利用設備。
這種除氧器排汽回收利用設備是一種混合式換熱設備，其工作原理是：在除氧器排汽回收利用設備中，除鹽水作為冷卻水通過噴嘴霧化成小水滴直接與除氧器廢汽混合，廢汽將熱量傳給冷卻水滴凝結成水，未凝結的蒸汽或水滴被冷卻水盤管外壁凝結成水流入容器，冷卻水盤管出口也接一噴嘴，達到利用廢汽含的高品質水及熱量，消除廢汽造成的環境污染的目的。
這種除氧器排汽回收利用系統分大氣式和壓力式除氧器排汽回收利用系統兩種。
大氣式除氧器排汽回收利用系統，參見圖1左圖除氧器排汽通過排汽閥門直接進入除氧器排汽利用設備，除鹽水作為冷卻水經噴頭霧化成水滴與排汽直接混合，冷卻水與凝結水自流通過排汽閥門回到除氧器。
壓力式除氧器排汽回收利用系統，參見圖1右圖除氧器排汽通過排汽閥門直接進入除氧器排汽利用設備，除鹽水作為冷卻水經噴頭霧化成水滴與排汽直接混合，冷卻水與凝結水自流到除氧器放水門后，通過放水管流到疏水箱，通過疏水泵打回除氧器。除氧器放水管、疏水泵、疏水箱都為原熱力系統。
其特點是：
1. 能將蒸汽熱量、高品質的水全部回收，目視排氣管不冒汽；
2. 由于直接混合傳熱效率比表面式換熱器高，設備體積小，結構簡單。直徑小于200mm、高度小于800mm、重量小于40kg，可直接安裝在排氣管上；
3. 設備本身采用耐腐蝕材料、沒有轉動部件，因此耐腐蝕性強，運行可靠，使用壽命長；
4. 冷卻水量小，在0.5~6噸/時；
5. 可不論除氧器負荷高低連續運行，運行過程中不需調整操作；
6. 自動排出溶解于水中的氧氣等不溶性氣體；
7. 系統投入、停止只需開關一個除鹽水閥門，且對原系統沒有影響，不需對原系統作任何操作；
8. 無動力消耗，免維護、維修；
二）排氣冷卻器
參見圖2，這是一種混合式排氣冷卻器，其工作過程是：冷卻水從進水管進入排氣冷卻器上部的噴水冷卻管群室，在噴水冷卻管群室內，冷卻水通過冷卻管的微孔進入冷卻管內，沿冷卻管內壁旋流而下，霧化后，落入分水器。排氣從排氣進口管進入排氣分配器，先與分水器和填料組來的冷卻水換熱，然后在霧化空間接觸換熱，剩余蒸汽和不凝結氣體從冷卻管的下部進入冷卻管，不凝結氣體從上部排廢氣口排出，凝結后的水與噴出的冷卻水霧一同向下流動。凝結水與冷卻水一同經分水器、填料組從出水口流出。
這種除氧器排汽回收利用設備的特點是：結構簡單，廢氣排入大氣，降低管道氧腐蝕，運行安全可靠，冷卻水易于回收，節能效果顯著。
三）表面式排氣冷卻器
參見圖3，這種表面式除氧器排氣冷卻器的工作過程是：冷卻水從進水管口進入排氣冷卻器筒體上部的水室，然后進入冷卻器筒體內與除氧器來的排氣換熱，換熱后的冷卻水從出水管口排出。除氧器來的排氣從除氧器排氣入口進入冷卻器筒體內與冷卻水換熱后，蒸汽凝結成水，從凝結水出口排出，不凝結氣體從不凝結氣體出口排出。蒸汽凝結水水溫約為100 C，凝結水出口上接U形水封，使冷卻器凝結水水位保持一定高度，可使凝結水深度冷卻到100℃以下，便于凝結水回收，至此完成排氣冷卻全過程。
這種除氧器排汽回收利用設備的特點是：結構簡單，不凝結氣體排入大氣，降低管道氧腐蝕，運行安全可靠，冷卻水易于回收，節能效果顯著。
四）除氧器排汽熱能回收裝置
參見圖4：1）不設換熱器的廢氣回收系統：供水管路中的冷鹽水由主進液口流經噴射器時，在抽吸口處形成局部負壓，將除氧器的高溫排汽（見圖4中的虛線）由抽吸口吸入并與冷鹽水混合后一并通過進水口送入熱水回收罐中，冷鹽水與排汽混合過程中受到加熱，進入罐體后的混合物由于罐容量大，濃度迅速擴散，也因容量大蓄熱多而使混合物繼續升溫，加之混合體在罐內的滯留時間較長，這些都為溶解氧的分逸提供了有利條件，使溶解氧可由水中迅速充分地分離出來，分離出來的氧氣經罐體頂部的排放口排放，脫氧后的升溫冷鹽水通過水泵經熱除鹽水進口回到除氧器中。
2）設換熱器的廢氣回收系統：換熱器可為管式換熱器，該系統的運行機理及過程為：高溫排汽先進入換熱器筒腔中，供水管路中的冷介質（冷鹽水）由進口進人筒中的換熱管束內，在此進行首次熱交換后高溫排汽降溫為液態或汽液混合體并完成第一次氣水分離，升溫冷鹽水由冷介質出口、進口返回除氧器內分離后的不凝氣體由頂部的排氣口排放，剩余的汽液混合體由混合體出口．抽吸口繼續被抽吸到噴射器內，與其內的冷鹽水混合并經二次熱交換后進入熱水回收罐中，在其內因熱能的蓄存繼續加熱冷鹽水，完成第三次換熱及二次溶解氧分離。熱水回收罐還可內置氣水分離裝置，以進一步提高氣水分離效果。
熱水回收罐中可增設液面計，液面達到一定高度時液面計導通水泵的電控制回路，啟動水泵運轉，向除氧器輸入熱除鹽水，液面下降時液面計自動斷開水泵的電控制回路，關閉水泵。水泵為兩個，進口與罐體底部出口并接。
這種除氧器排汽回收系統的特點是：以供水壓力為噴射動能，自動抽吸除氧器排汽并與使之與冷供水混合，在混合過程中實現排汽熱能的一次回收利用，在利用大容量熱水回收罐回收混合物后實現熱能的二次回收利用，同時完成混合物中溶解氧氣的分離；當系統中增設換熱器時，增設的換熱器形成高效熱能換熱器，原有的噴射器為低溫位熱能回收器，除氧器排汽經歷三次換熱降溫兩次脫氧，系統的熱回收能力得到很大提高，溶解氧的分離更為徹底；當噴射器、換熱器中的冷介質為除氧器的低溫冷鹽水補供水時，回收的熱能直接加熱冷鹽水水溫，可因此大幅度減少除氧器的升溫耗汽量，從而節能降耗；該系統也可作為其它熱回收及供熱裝置使用。
五）動力鍋爐除氧器排汽回收裝置
這種除氧器排汽回收系統是采用普通面式換熱器的比較科學的除氧器排汽回收系統。
在除氧器排汽口處設有熱交換器，除氧器通過熱交換器排汽；熱交換器的冷凝水出口與冷凝水回收母管相連接；熱交換器的排汽口與流水膨脹箱連接，并通過流水膨脹箱排汽；熱交換器熱水出口與向除氧器供水的補給水管道連接。各種設備間均采用管道連接。
在熱交換器設計時，可以根據現場的情況，采用臥式和立式兩種形式。在立式布置上，過排汽口標高相近，為了防止進排汽直接對穿?？稍谶M汽口內部布置導流擋板。
熱交換器型式采用固定管板式，考慮熱脹冷縮，在殼體上增加一膨脹節。
在原有系統（實線部分）基礎上增加熱交換器部分和冷凝水回收部分（虛線部分），參見圖5，具體說明如下：在改造之前的技術中，補給水經過閘閥4（常開）、閘閥5（常開）、調節閥6與閘間7（常開）進入除氧器。除氧器排汽是經過隔離閥10（常開）排入大氣。
改造后流程是：在閘閥4前A點將管道割斷，接入三通，設置支線，從該處將熱交換器接入，在閘閥4與閘閥5之間（B點）設置三通，接回管線。新流程運行時閘閥1與閘閥3常開，閘閥4常閉。除氧器排汽經過閘閥8（常開）進入熱交換器，再經過閘閥9進入疏水膨脹箱，******排入大氣，隔離閥10在新流程運行中為常閉。熱交換器疏水經過隔離閥2與隔離閥11進入冷凝水回收母管。疏水膨脹箱疏水進入冷凝水母管被回收。
在正常使用時，萬一發生熱交換器泄漏，可以在不停補給水情況下，打開閘閥4，關閉閘閥1與閘閥3，打開隔離閥10，關閉隔離閥8與隔離閥9將新系統完全隔離，不影響鍋爐運行。
這種除氧器排汽回收系統特點是對現有的除氧器系統進行改造，增加一套熱交換器，可以在回收熱量的同時消除排汽噪音。
六）電站除氧器排汽回收利用裝置
這種新型換熱裝置是面式換熱器，參見圖6，它用冷水冷卻排汽中的蒸汽，使蒸汽凝結，從而回收。換熱設備具有以下特點：根據排汽的特點（蒸汽和氧氣共存），換熱裝置內部采用多噴嘴有組織的分配排汽，使裝置內每個噴嘴排汽口均以特定的角度和距離對應相應的冷凝管，并按一定速度噴出蒸汽。其中噴嘴安裝角度和排汽噴出速度以及噴嘴和冷凝管的距離的合理搭配確定，可以******限度的使排汽中的蒸汽凝結，以及排汽中的氧氣脫離排出。其依據的科學原理就是：傳熱的快慢和冷熱介質的相對流速、換熱面積的大小有關，排汽噴出速度以及噴嘴和冷凝管的距離合理搭配可以使換熱面積和冷熱介質相對流速的乘積******，這時換熱量******。另外噴嘴角度是保證氧氣脫離換熱區域而確定的，因為在換熱裝置內部，不凝結氣體氧氣是由下而上流動的，如果這個方向與噴嘴的排汽方向成一定的角度，必然會有利于不溶解氣體氧氣的離析分離，從而排出。另外冷卻管顯螺旋收縮狀，管間留有恰當的空間，以保證不凝結氧氣向螺旋狀的凝結水管中線集中，從而順暢排出。
含有蒸汽和氧氣的除氧器排汽經排汽進汽管進入本裝置，通過環型進汽管上的排汽噴嘴按照一定的角度以一定的速度向冷卻管噴射出來，冷卻水由進口進入，由出口流出。氧氣由上部排氧口排出，回收的排汽凝結水由排汽冷凝水回收口回收。另外，冷卻管設計成螺旋收縮狀，有利于氧氣的集中收集排出。
這種除氧器排汽回收裝置特點是根據除氧器及其排汽的特點設計，并使應該特定環境的設備。
七）一種除氧器排汽回收系統這種除氧器排汽回收系統是按照以下方式工作的：參見圖7，凝結水通過管線4進入除氧器1，而過熱蒸汽通過管線5進入除氧器1。凝結水與過熱蒸汽在除氧器1中相互接觸、換熱，從而脫除凝結水中所夾帶的空氣、氧氣等氣體。在除氧器1中所形成的氣體物流，包括空氣、氧氣、蒸汽等，通過管線3輸送至凝汽器2中，蒸汽在凝汽器中冷凝為水并經管線8輸送至鍋爐給水系統循環使用；而不能夠冷凝下來的空氧氣等氣體在真空泵7的作用下，經管線6抽出排入大氣。
